О бучение токарному делу - это раздел сайта, который содержит информацию не только для профессиональных токарей, но и для учеников токарному делу. Токарное дело является очень перспективным, так как настоящего токаря в наше время попробуй найди.

П рофессия токаря высоко оплачиваемая, поэтому, если вы не лентяй, и хотите зарабатывать хорошие деньги за свой труд, начинайте изучать основы токарного дела на нашем сайте.

Токарный станок предназначен для обработки резанием тела вращением, в том числе вращающихся торцевых плоскостей и винтовых поверхностей. Кроме этого на токарных станках могут выполняться работы не связанные с обработкой резанием.

Перечень всех возможностей токарного станка очень большой и рассмотрение функций токарного станка займет немало времени. И изучить все функции токарного станка за одно занятие практически не реально, но постепенно мы с вами будем знакомиться со всеми тонкостями токарного дела . Обучение токарному делу мы начнем, используя следующий перечень уроков по токарному делу.

Уроки токарного дела :

Урок №1. Устройство токарного станка

Урок №2. Работа на токарном станке или управление токарным станком

Содержание:

1. Т окарные резцы

Т окарные резцы - это специальные режущие инструменты, которые используются для токарной обработки деталей.

Т окарные резцы применяются, как основной инструмент для токарных, строгальных, и других работ на станках.

Д ля качественной и точной обработки детали и достижения требуемых форм и размеров изделия используют токарный резец, с помощью которого последовательно срезаются слои материала.

В процессе срезания слоя материала резец врезается в него, снимая с его поверхности стружку.

О страя кромка резца является его основным рабочим элементом.

С о временем работы резец подвергается износу, о чем говорит выкрашивание режущей части (кромки). Для использования токарного резца в дальнейшем требуется его переточка.

1.1 Устройство токарного резца

1.2 Подача токарного резца

1.3 Срез металла токарным резцом

1.4 Поверхность резания

1.5 Конструкция резца

1.6 Углы токарного резца

1.7 Износ и стойкость резца

1.8 Резцы для токарных станков

1.9 Материалы токарных резцов

1.10 Конструкции токарных резцов

1.11 Изготовление твердосплавных резцов

1.12 Изготовление резцов с пластинками

1.13 Изготовление быстрорежущих и углеродистых резцов

2. Т окарный станок

Т окарный станок - это станок для обработки деталей способом резания и точения.

О сновные работы, выполняемые на токарных станках: точение, расточка и обточка разных типов поверхностей, нарезка резьбы, обработка торцов детали, сверление, зенкерования и нарезание отверстий.

З аготовка устанавливается в центра, и вращается при помощи шпинделя, далее механизм подачи перемещает режущий инструмент резец вместе с суппортом ходового вала.

Д ля совершения дополнительных видов операций на станке, таких как шлифование, сверление, фрезерование отверстий на станки устанавливается дополнительное оборудование.

Т окарно-винторезный станок предназначен для осуществления токарной работы с цветными и черными металлами.

Т окарно-винторезный станок состоит из:

• С танина – основная часть станка, которая является остовом для монтирования всех механизмов станка.
• П ередняя бабка – еще ее называют шпиндельной, из-за размещения в ней шпинделя, коробки скоростей и других элементов.
• К оробка подач обеспечивает движение от шпинделя к суппорту.
• С уппорт – предназначен для закрепления режущего инструмента и его подачи.
• Ф артух – необходим для преобразования вращения валика в движение суппорта.
• Ц ентр – установка для поддержания обрабатываемой детали или инструмента.

2.1 Токарно-винторезный станок модели 1А62

2.2 Фрикционная муфта токарного станка модели IA62

2.3 Устройство задней бабки

2.4 Устройство токарно-винторезного станка

2.5 Уход за токарным станком

2.6 Регулировка токарного станка

2.7 Безопасность работы на токарном станке

2.8 Приспособления для закрепления деталей, обрабатываемых в центрах

2.9 Точность токарного станка

З десь вы узнаете как определить и настроить точность токарного станка , освоите понятия такие как жесткость при токарной обработке, обработка на оправках, работы с оправкой.

П равила работы с шпиндельными оправками . В разделе токарное дело рассмотрены токарно-винторезные станки , такие как токарно-винторезный станок 1А62 . Более подробно рассказано о токарных резцах , их видах, материалы токарных резцов их конструкция. Износ и стойкость резца тоже оказывают не малое влияние на токарную обработку.

В книге рассмотрена технология обработки деталей на токарных станках; приведены сведения об оборудовании, инструментах, приспособлениях и выборе наиболее рациональных режимов резания; освещены вопросы механизации и автоматизации процессов обработки деталей на токарных станках, а также вопросы техники безопасности при работе на этих станках; приведены примеры работы токарей-новаторов.
Книга предназначена в качестве учебника для подготовки токарей в городских профессионально-технических училищах и может быть использована в сети индивидуального и бригадного обучения на промышленных предприятиях.

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ОБ УСТРОЙСТВЕ ТОКАРНО - ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА. НАЗНАЧЕНИЕ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ.
Наиболее распространенным методом обработки материалов резанием является обработка на токарных станках. На токарных станках обрабатывают детали, имеющие преимущественно форму тел вращения (валики, оправки, втулки, заготовки для зубчатых колес и др.). При изготовлении таких деталей приходится обрабатывать цилиндрические, конические, фасонные поверхности, нарезать резьбы, вытачивать канавки, обрабатывать торцовые поверхности, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия и др. При выполнении этих работ токарю приходится пользоваться самыми разнообразными режущими инструментами: резцами, сверлами, зенкерами, развертками, метчиками, плашками и др.

ТИПЫ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ. Токарные станки составляют наиболее многочисленную группу металлорежущих станков на машиностроительных заводах и являются весьма разнообразными по размерам и по типам. Основными размерами токарных станков являются: наибольший допустимый диаметр обрабатываемой заготовки над станиной, или высота центров над станиной; расстояние между центрами, т. е. расстояние, равное наибольшей длине детали, которая может быть установлена на данном станке.

Все токарные станки по высоте центров над станиной могут быть разделены на:
мелкие станки - с высотой центров до 150 мм; средние станки - с высотой центров 150-300 мм; крупные станки - с высотой центров более 300 мм. Расстояние между центрами у мелких станков не более 750 мм, у средних 750, 1000 и 1500 мм, у крупных от 1500 мм.

Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Токарное дело, Бруштейн Б.Е., Дементьев В.И., 1967 - fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.

• Подготовка специалистов для атомной промышленности зарубежных стран в НИЯУ «МИФИ», Дмитриев Н.М., Арефьев П.А., 2018
• Теория автоматического управления, Учебник и практикум для бакалавриата и специалитета, Ягодкина Т.В., Беседин В.М., 2019
• Шрифты, Шрифтовая графика, Безрукова Е.А., Мхитарян Г.Ю., 2019

Следующие учебники и книги.

Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com

Подписи к слайдам:

Предварительный просмотр:

Токарное дело

Введение

Профессия токарь - самая распространенная в машиностроении. Токарная обработка - разновидность изготовления деталей резанием, осуществляемом на токарных станках при взаимодействии вращающейся заготовки и поступательно движущегося режущего инструмента. Поэтому продуктом труда токаря являются детали, имеющие форму тел вращения: цилиндры, конусы, детали сложной фасонной поверхности, детали с отверстиями, канавками, внутренней и наружной резьбой. Детали могут быть малых размеров - от нескольких миллиметров до огромных, многотонных.

Токарные станки приспосабливают для различных деталей и операций. Соответственно в профессии токаря выделяют группы специальностей: токарь-расточник , токарь-карусельщик , токарь-револьверщик , токарь-затыловщик , токарь-оператор , токарь-автоматчик и др. Токарь-универсал работает на универсальном токарно-винторезном станке, позволяющем выполнять все виды токарных обработок. Обычно это самый опытный работник, выполняющий уникальные изделия. Помимо станка токарь использует различные инструменты: режущие - резцы, плашки, метчики, сверла, контрольно-измерительные - штангенциркули, микрометры, калибры и др.; приспособления для крепления резца и заготовки.

«Эволюция» профессии

Токарные станки были изобретены и применялись еще в глубокой древности. Они были очень просты по устройству, весьма не совершенны в работе и имели вначале ручной, а впоследствии ножной привод. Станок представлял собой два установленных центра, между которыми зажималась заготовка из дерева, кости или рога. Раб или подмастерье вращал заготовку один или несколько оборотов в одну сторону, затем в другую. Мастер держал резец в руках и, прижимая его в нужном месте к заготовке, снимал стружку, придавая заготовке требуемую форму. Эти токарные станки применялись главным образом для обработки деревянных изделий. Необходимость обработки ускорила развитие токарных станков, хотя это развитие происходило очень медленно. Приоритет в развитии токарных станков принадлежит русским техникам.

Андрей Константинович Нартов родился в Москве 28 марта 1693 г. Он был одним из самородков-изобретателей, замеченных и выведенных на широкую дорогу Петром I. За свою не слишком долгую жизнь он изобрел и построил более тридцати станков самого разного профиля, равных которым не было в мире. В XVII веке появились токарные станки, в которых обрабатываемое изделие приводилось в движение уже не мускульной силой токаря, а с помощью водяного колеса, но резец, как и раньше, держал в руке токарь. Вначале XVIII в. токарные станки все чаще использовали для резания металлов, а не дерева, и поэтому проблема жесткого крепления резца и перемещения его вдоль обрабатываемой поверхности стола весьма актуальной. И вот впервые проблема самоходного суппорта была успешно решена в копировальном станке А.К. Нартова в 1712 г. К концу XIX века был изготовлен токарный станок с электроприводом, который был взят за основу современного оборудования.…

Профессия в наши дни

Сегодня современные автоматизированные токарные станки облегчают труд токаря. Токарь начинает работу с получения задания, чтения чертежа, расчетов. Он подбирает инструмент, устанавливает заготовку на станке, настраивает станок на выбранный режим резания и проводит обработку. Готовую деталь проверяет по размерам и чистоте поверхности. Станок имеет ручной и автоматический режим. В первом случае от токаря требуются точно координированные движения рук при управлении режущим инструментом . Эта профессия требует максимального к себе внимания, огромных сил, а также забирает очень много времени . Токарь выполняет на токарном станке операции по обработке и расточке разнообразных поверхностей, торцевых плоскостей, а также нарезание резьбы, сверление, зенкирование, калибровку, используя в качестве заготовок металл и другие материалы. Определяет или уточняет скорость и глубину резания, выбирает режущий инструмент с учетом свойств материала и конфигурации резца, закрепляет (выставляет) его, регулирует процесс обработки. Обеспечивает соответствие детали размерам, указанным в чертеже, заданную чистоту и точность.

Без металлообрабатывающего оборудования невозможно представить современную промышленность. Токарные станки используются для проведения различных токарных работ: обработка и обтачивание поверхностей деталей, нарезка зубьев, шлифование и сверление отверстий. Они разрабатывают и выпускают большой ассортимент универсальных токарных станков различных конфигураций, что позволяет удовлетворить любые потребности в области изготовления и обработки деталей. Предлагаемое ими металлообрабатывающее и металлорежущее оборудование отвечает всем современным требованиям безопасности, сохраняют простоту управления и отличаются передовыми решениями в конструкции и компоновке.

Токарно-винторезные станки – уникальный класс металлорежущего оборудования; они используются для токарных и винторезных работ по черным и цветным металлам. Токарно-винторезные станки применяют при нарезке шпинделей, гильз, осей и других деталей. Металлорежущее оборудование такого типа идеально подходит для мелкосерийного и единичного производства. Токарно-винторезные станки от «СВСЗ» просты в обращении, высокоэффективны и не производят много шума.

Ни одно современное предприятие металлообработки не обойдется без универсальных токарных станков с ЧПУ. Токарные станки с ЧПУ – компьютеризированная система металлорежущих станков, которая может полностью управлять процессом изготовления деталей. Данный класс металлообрабатывающих станков исключает возможности совершения ошибок и минимизирует человеческие усилия в процессе работы. Токарные станки с ЧПУ могут работать в автоматическом и полуавтоматическом цикле при токарной обработке деталей.

Для мелкосерийного производства промышленных предприятий и в индивидуальных мастерских чаще всего используются токарно-винторезные станки SAMAT. Универсальные токарные станки SAMAT имеют высокий класс точности по ГОСТ 8-77, могут выполнять всевозможные виды токарных работ, включая возможность нарезания различного вида резьбы. Новинка серии токарно-винторезных станков – SAMAT 400 S/S – выполняет особо точные технологические операции с применением традиционного, а также износостойкого композитного режущего инструмента.

Универсальный токарный станок «Вектор 400SC» с адаптивной системой управления не требует специальных навыков в программировании, прост в обращении и дает возможность работать с микроциклами в широком диапазоне без механических настроек.

В отличие от обычных токарных станков, токарные обрабатывающие центры многофункциональны и используются крупными предприятиями для массового производства деталей. Это высокотехнологичное металлообрабатывающее оборудование предназначено для динамичной высокопроизводительной обработки сложных деталей из конструкционных материалов. Токарный обрабатывающий центр высокой точности используют для смены позиционирования режущего инструмента на универсальных токарных станках с ЧПУ. Токарный обрабатывающий центр от ЗАО «СВСЗ» отличается высокоскоростной резкой, точностью и надежностью.

Двадцать первый век – век высоких технологий. С созданием искусственного интеллекта, токарные станки вышли на новый уровень развития, благодаря внедрению в станок программного обеспечения, повысилось качество продукции, производительность.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ

Техника безопасности – это система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов. Основное содержание мероприятий по технике безопасности и производственной санитарии заключается в профилактике травматизма, т. е. предупреждении несчастных случаев на производстве, и в частности в период прохождения учебной практики.

Каждый студент должен получить инструктаж о технике безопасности, производственной санитарии и противопожарной охране.

Инструктаж на рабочем месте проводится перед допуском к работе всех вновь прибывших на практику учащихся, а также переведенных.

До начала работы.

1) Надеть спецодежду; застегнуть рукава; спрятать волосы под головной убор.

2) Проверить наличие и надёжность крепление защитных ограждений и соединение защитного заземления с корпусом станка.

3) Расположить инструменты и заготовки в определённом порядке на приставной тумбе.

4) Прочно закрепить резец и обрабатываемую деталь. Вынуть ключ из патрона и установить на установленное место.

5) Проверить работу станка на холостом ходу и исправность пусковой коробки путём выключения кнопок и рычагов управления.

Во время работы.

1) Строго выполнять технологию операций.

2) Во избежание травм запрещается:

· наклонять голову близко к патрону или режущему инструменту.

· предавать или принимать предметы через вращающие части станков.

· облокачиваться или опираться на станок, класть на него инструменты или заготовки.

· измерять обрабатываемую деталь, чистить и убирать стружку со станка до полной его остановки.

· охлаждать режущий инструмент или обрабатываемою деталь с помощью тряпки.

· останавливать станок путём торможения рукой патрона.

· отходить от станка не выключив его.

· поддерживать и ловить рукой отрезанною деталь.

3) Зачистку детали на станке производить напильником или шкуркой прикрепленной оправе. Рукоятка оправы должна быть с предохранительным кольцом. При работе держать левой рукой.

4) При выключение станка необходимо отвести резец от обрабатываемой детали.

5) При работе в центрах проверить надёжно ли закреплена задняя бабка и следить, чтобы засверловка была достаточна, и угол ее соответствовал углу центров.

6) Пользоваться ключами, соответствующими гайками и головками болтов.

7) Обрабатываемый пруток не должен выступать за пределы станка

8) При выключении тока в сети, во время работы, немедленно выключить машину.

По окончанию работы.

1) Отключить суппорт, выключить электродвигатель.

2) Удалить стружку со станка при помощи щётки, из пазов станины крючками. Сдувать стружку ртом или сметать рукой запрещается.

3) Протереть станок, смазать, привести в порядок инструменты и индивидуальные средства защиты. Сдать станок преподавателю.

РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ

Режущим инструментом,применяемым на токарных станках, являются резцы. По виду обработки резцы делятся на: проходные, подрезные, отрезные, прорезные, гантельные, резьбовые, фасонные и расточные; расточные, в свою очередь, делятся на резцы для обработки сквозных отверстий, обработки в упор глухих отверстий, расточки канавок, нарезания резьбы. По направлению подачи резцы делятся на правые и левые. Правыми резцами называются такие, у которых при наложении на них сверху ладони правой руки главная режущая кромка оказывается расположенной на стороне большого пальца. При работе такими резцами на токарном станке они перемещаются справа налево. По форме головки и ее расположению относительно оси тела резцы бывают прямые. Рационально выбранные геометрические параметры резца и форма передней поверхности для заданных условий резания должны обеспечивать наибольшую стойкость инструмента или наибольшую скорость резания. Такая геометрия называется оптимальной и выбирается из соответствующих справочников по режимам резания и конструированию режущего инструмента. Материалом для резцов служат быстрорежущая сталь (сварные резцы) и металлокерамический твердый сплав (резцы с напаянными или привернутыми пластинами).

ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ

Токарная обработка – один из самых распространенных видов обработки металлов резанием, осуществляемый на станках токарной группы. Детали, обрабатываемые на этих станках, делятся на три класса: валы, диски, втулки. Детали обрабатываются на специализированных станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности заготовок или выполнения отдельных операций: нарезание наружную и внутреннюю треугольную и прямоугольную резьбы метчиками и плашками. Пользуются универсальными и специальными приспособлениями, многомерным и одномерным инструментом.

ТИПЫ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ

Станоксостоит из станины, установленной на тумбах, передней (шпиндельной) бабки, суппорта с резцедержателем и фартуком, задней бабки. Станина является основанием и служит для монтажа всех основных узлов станка. По направляющим станины перемещаются каретка суппорта и задняя бабка. Передняя бабка имеет внутри коробку скоростей со шпинделем, на переднем конце которого закрепляется патрон или планшайба для установки, обрабатываемой заготовки. Суппорт предназначен для крепления резцов в резцедержателе и перемещения их в продольном, поперечном и угловом направлениях. Для перемещения инструмента суппорт имеет трое салазок (кареток): продольные, поперечные и верхние. Коробка подач и гитара сменных зубчатых колес служат для налаживания станка на необходимую подачу или шаг нарезаемой резьбы. От коробки подач движение на суппорт поступает через ходовой винт, при нарезании резьбы, или через ходовой вал, когда необходимо осуществить движение продольной и поперечной подачи при обтачивании заготовок. Задняя бабка служит для поддержания свободного конца длинных заготовок. Она состоит из трех основных частей: корпуса, пиноли и плиты. В коническое отверстие пиноли устанавливают центр или инструмент (сверло, зенкер и т. п.). Корпус задней бабки можно смещать в поперечном направлении для обтачивания конусных поверхностей. Токарные станки оснащены устройствами для ускоренной подачи суппорта и механизма для быстрой остановки вращения шпинделя и автоматического отключения подачи суппорта при перегрузке. На передней бабке станка помещены указатели положения рукояток настройки и таблицы частот вращения шпинделя.

ОБРАБОТКА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ И ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Для обработки цилиндрическойповерхности заготовки полностью за одну установку необходимо вместо поводкового патрона и хомутика применить специальный передний центр (рифленый, плавающий с рифленым поводком, самозажимной или обратный) и заднийцентр - вращающийся.

Подрезание торцов заготовок заключается в выполнении приемов, предусмотренных в предыдущих упражнениях (установка патрона, резца и заготовки, настройка станка на требуемую частоту вращения шпинделя). Заготовку закрепить в патроне с вылетом из кулачков не более 40... 50 мм. Обработку выполнять тифозным торцовым отогнутым резцом с углом j = 90° или проходным отогнутым резцом с углом j =45°. Обработку торца заготовки выполнять в такой последовательности: коснуться вершиной головки резца торца заготовки и отвести резец от заготовки на себя; установить резец на требуемый размер срезаемого слоя (глубину резания или припуск по торцу), перемещая его влево, подать резец ручной поперечной подачей, уменьшая значение подачи при подходе вершины резца к оси заготовки. Для подрезки второго торца заготовки открепить заготовку, измерить ее длину, определить оставшийся припуск для обработки 2-го торца, закрепить заготовку в патроне другим концом. Переместить резец, отсчитывая перемещение по лимбу винта верхних салазок (или по лимбу продольной подачи каретки суппорта) от торца заготовки, оставив 0,1 ... 0,2 мм на окончательное подрезание.

Подрезать торец путем перемещения резца к центру поперечной ручной подачей. Отвести резец от заготовки в исходное положение. По лимбу винта верхних салазок суппорта подать резец влево на оставшийся припуск и подрезать второй торец окончательно. При подрезке торцов проходным отогнутым резцом с углом j= 45° предварительный проход выполнять перемещением резца от наружной поверхности заготовки к центру, окончательный проход - перемещением от центра к наружной поверхности заготовки. Прямолинейность торца заготовки после обработки проверить измерительной линейкой. Выпуклость торца не допускается. Все приведенные выше упражнения по обтачиванию цилиндрических поверхностей и подрезке торцов повторить несколько раз, после чего обработать заготовки, необходимые для проведения следующих занятий или изготовления деталей для продукции, выпускаемой учебными мастерскими.

Подрезание торца заготовки выполняют в такой последовательности: касаются вершиной головки резца торца заготовки и отвести резец от заготовки на себя; установить резец на требуемой размер (глубину резания или припуск по торцу), перемещая его влево; подать резец ручной поперечной подачей, уменьшая значение подачи при проходе вершины резца к оси заготовки.

СВЕРЛЕНИЕ И РАСТОЧКА ОТВЕРСТИЙ

Обработку отверстий на токарных станках выполняют различными режущими инструментами, выбор которых зависит от ваших заготовок, формы отверстия, точности и шероховатости поверхности отверстия. Заготовки крепят в шпинделе станка и сообщают им вращательное движение, а режущие инструменты - в пиноли задней бабки и сообщают им поступательное движение - подачу. В зависимости от формы и размеров заготовку крепят в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне, в четырехкулачковом патроне, на планшайбе с помощью планок и болтов или другими способами. Обработку отверстий в сплошном металле заготовки производят спиральными сверлами. Когда длина отверстия превышает 5...10 диаметров, при так называемом глубоком сверлении, применяют специальные сверла (ружейные, пушечные,шпиндельные, кольцевые, центровочные и др.). Спиральные сверла диаметром до 10мм с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в трехкулачковом сверлильном патроне, который устанавливают непосредственно в коническое отверстие пиноли задней бабки. Если конус хвостовика сверлильного патрона меньше конуса конического отверстия пиноли, то необходимо использовать переходную коническую втулку. Спиральные сверла диаметром более 10 мм с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в двухкулачковом сверлильном патроне, обладающем большей силой зажима Спиральные сверла с коническими хвостовиками устанавливают непосредственно в коническом отверстии пиноли задней бабки танка, а когда конус сверла меньше конического отверстия пиноли, то с помощью одной или нескольких переходных втулок. Различают предварительное и окончательное сверление. При предварительном сверлении диаметр сверла подбирают меньше окончательного диаметра на размер припуска, оставленного для окончательной обработки. После предварительного сверления может быть проведено рассверливание, т. е. сверление сверлом большего диаметра, зенкерование, развертывание или растачивание отверстия резцом. Выбор вида дальнейшей обработки зависит от точности обрабатываемого отверстия. Обработку центровых отверстий на торцовых поверхностях для установки заготовок в центрах станков осуществляют или последовательно сверлом и зенковкой, или за один прием комбинированным центровочным сверлом.

Предисловие к шестому изданию
Введение
Раздел первый. Краткие сведения о токарном деле
Глава I. Основные понятия об устройстве токарно-винторезного станка
§ 1. Назначение токарных станков
§ 2. Типы токарных станков
§ 3. Основные узлы токарно-винторезного станка
§ 4. Станина
§ 5. Передняя бабка
§ 6. Механизмы подачи
§ 7. Суппорт
§ 8. Фартук
§ 9. Задняя бабка
§ 10. Правила ухода за токарным станком
Глава II. Основы процесса резания металлов
§ 1. Элементы резания при обработке на токарных станках
§ 2. Процесс образования стружки
§ 3. Смазочно-охлаждающие жидкости
§ 4. Материалы, применяемые для изготовления резцов и других режущих инструментов
§ 5. Токарные резцы
§ 6. Заточка резцов
Глава III. Краткие сведения о технике безопасности
§ 1. Значение техники безопасности
§ 2. Техника безопасности в механических цехах
§ 3. Правила пожарной безопасности
Глава IV. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей
§ 1. Резцы для продольного обтачивания
§ 2. Установка и закрепление резца
§ 3. Установка и закрепление деталей в центрах
§ 4. Установка и закрепление деталей в патронах
§ 5. Навинчивание и свинчивание кулачковых патронов
§ 6. Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей
§ 7. Приемы обтачивания цилиндрических поверхностей с уступами
§ 8. Элементы режима резания при обтачивании
§ 9. Уход за резцом
§ 10. Измерение деталей при обтачивании цилиндрических поверхностей
§ 11. Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения
§ 12. Техника безопасности при обтачивании цилиндрических поверхностей
Глава V. Обработка торцовых поверхностей и уступов
§ 1. Резцы, применяемые при обработке торцовых поверхностей и уступов, и их установка
§ 2. Приемы подрезания торцовых поверхностей и уступов
§ 3. Приемы измерения торцовых поверхностей и уступов
§ 4. Техника безопасности при подрезании торцовых поверхностей и уступов
§ 5. Брак при подрезании торцовых поверхностей и уступов и меры его предупреждения
Глава VI. Вытачивание наружных канавок и отрезание
§ 1. Резцы для вытачивания канавок и отрезания, их установка
§ 2. Приемы вытачивания канавок и отрезания
§ 3. Измерение канавок
§ 4. Брак при вытачивании канавок и отрезании и меры его предупреждения
Глава VII. Сверление и рассверливание цилиндрических отверстий
§ 1. Сверла
§ 2. Затачивание спиральных сверл
§ 3. Закрепление сверл
§ 4. Приемы сверления
§ 5 Элементы режима резания при сверлении
§ 6. Рассверливание
§ 7. Особенности конструкций некоторых типов сверл
§ 8. Замена ручной подачи механической
§ 9. Брак при сверлении и меры его предупреждения
Глава VIII. Центрование
§ 1. Назначение и формы центровых отверстий
§ 2. Разметка центровых отверстий
§ 3. Приемы центрования
§ 4. Брак при центровании и меры его предупреждения
Глава IX. Зенкерование, развертывание и растачивание цилиндрических отверстий. Вытачивание внутренних канавок
§ 1. Зенкерование цилиндрических отверстий
§ 2. Развертывание цилиндрических отверстий
§ 3. Растачивание цилиндрических отверстий
§ 4. Приемы растачивания сквозных и глухих цилиндрических отверстий
§ 5. Брак при обработке цилиндрических отверстий и меры его предупреждения
§ 6. Приемы подрезания внутренних торцовых поверхностей и вытачивания внутренних канавок
§ 7. Измерение цилиндрических отверстий, внутренних канавок и выточек
Глава X. Токарная обработка несложных деталей
§ 1. Токарная обработка штыря
§ 2. Токарная обработка гладких и ступенчатых валов
Глава XI. Основные принципы построения технологических процессов обработки деталей на токарных станках
§ 1. Понятие о технологическом и производственном процессах
§ 2. Элементы технологического процесса
§ 3. Типы производств в машиностроении
§ 4. Принципы разработки технологического процесса механической обработки
§ 5. Понятие об установочных базах и их выбор
Раздел второй. Обработка конических поверхностей. Обтачивание фасонных поверхностей. Отделка поверхностей. Нарезание треугольной резьбы
Глава XII. Обработка конических поверхностей
§ 1. Понятие о конусе и его элементах
§ 2. Способы получения конических поверхностей
§ 3. Обтачивание конических поверхностей поперечным смещением корпуса задней бабки
§ 4. Обтачивание конических поверхностей поворотом верхней части суппорта
§ 5. Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки
§ 6. Обработка конических поверхностей широким резцом
§ 7. Растачивание и развертывание конических отверстий
§ 8. Измерение конических поверхностей
§ 9. Брак при обработке конических поверхностей и меры его предупреждения
Глава XIII. Обтачивание фасонных поверхностей
§ 1. Фасонные резцы, их установка и работа ими
§ 2. Обтачивание фасонных поверхностей проходными резцами
§ 3. Обработка фасонных поверхностей по копиру
§ 4. Брак при обтачивании фасонных поверхностей и меры его предупреждения
Глава XIV. Отделка поверхностей
§ 1. Шероховатость обработанной поверхности
§ 2. Тонкое точение
§ 3. Доводка или притирка
§ 4. Обкатывание поверхности роликом
§ 5. Накатывание
Глава XV. Нарезание резьбы
§ 1. Общее сведения о резьбах
§ 2. Типы резьб и их назначение
§ 3. Измерение и контроль резьбы
§ 4. Нарезание треугольной резьбы плашками
§ 5. Нарезание треугольной резьбы метчиками
§ 6. Нарезание резьбы резцами
§ 7. Резьбовые гребенки
§ 8. Настройка токарно-винторезного станка для нарезания резьбы
§ 9. Примеры подсчета сменных зубчатых колес
§ 10. Приемы нарезания резьбы резцами
§ 11. Высокопроизводительные методы нарезания резьбы
§ 12. Брак при нарезании резьбы резцами и меры его предупреждения
Раздел третий. Токарные станки. Механизация и автоматизация процессов обработки деталей на токарных станках
Глава XVI. Устройство токарных станков
§ 1. Краткий исторический обзор развития токарного станка
§ 2. Основные типы станков токарной группы
§ 3. Условное обозначение токарных станков
§ 4. Основные характеристики токарно-винторезных станков отечественного производства
§ 5. Приводы токарных станков
§ 6. Кинематическая схема станка
§ 7. Механизмы коробок скоростей и подач
§ 8. Суппорт токарно-винторезного станка
§ 9. Фартук
§ 10. Токарно-винторезный станок модели 1К62
§ 11. Станки токарной группы
Глава XVII. Проверка токарно-винторезного станка на точность
§ 1. Инструмент для проверки станков на точность
§ 2. Основные методы проверки токарного Станка
Глава XVIII. Механизация и автоматизация процессов обработки деталей на токарных станках
§ 1. Устройства, механизирующие процесс обработки на токарных станках
§ 2. Устройства, автоматизирующие процесс обработки на токарных станках
§ 3. Станки с программным управлением
§ 4. Автоматические линии
Раздел четвертый. Основы учения о резании металлов
Глава XIX. Общие сведения о резании
§ 1. Краткий исторический обзор
§ 2. Материалы, применяемые для изготовления режущих инструментов
§ 3. Углы резца
§ 4. Установка резца
Глава XX. Основные процессы резания
§ 1. Процесс образования стружки
§ 2. Основные сведения о силах, действующих на резец
§ 3. Теплота резания
§ 4. Стойкость резца
§ 5. Охлаждение инструмента
§ 6. Влияние различных факторов на выбор скорости резания
Раздел пятый. Высокопроизводительное резание металлов. Выбор наивыгоднейших режимов резания
Глава XXI. Высокопроизводительное резание металлов
§ 1. Сущность скоростного резания металлов
§ 2. Геометрия резцов для скоростного резания
§ 3. Современные конструкции высокопроизводительных резцов
§ 4. Требования, предъявляемые к станкам для скоростного точения
§ 5. Приспособления, применяемые при скоростном резании
§ 6. Приспособления для отвода стружки
§ 7. Неполадки при скоростном точении
§ 8. Основные правила работы резцами, оснащенными пластинками из твердых сплавов
Глава XXII. Выбор наивыгоднейших режимов резания
§ 1. Понятие о производительности труда
§ 2. Понятие о мощности при точении
§ 3. Крутящий момент
§ 4. Паспорт токарного станка
§ 5. Выбор наивыгоднейших режимов резания
Раздел шестой. Сложные токарные работы
Глава XXIII. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб
§ 1. Общие сведения о резьбах для передачи движения
§ 2. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб
§ 3. Способы нарезания многозаходных резьб
§ 4. Деление многозаходных резьб на заходы
§ 5. Высокопроизводительные методы нарезания многозаходных резьб
§ 6. Основные сведения о нарезании резьбы вращающимися резцами
Глава XXIV. Токарная обработка деталей со сложной установкой
§ 1. Обработка деталей в люнетах
§ 2. Обработка деталей на планшайбе
§ 3. Обработка деталей на угольниках
§ 4. Обработка деталей на оправках
§ 5. Обработка эксцентриковых деталей
Раздел седьмой. Организация рабочего места и труда токаря. Технологический процесс обработки деталей на токарных станках
Глава XXV. Организация рабочего места и труда токаря
§ 1. Организация рабочего места токаря
§ 2. Планировка рабочего места токаря
§ 3. Порядок и чистота на рабочем месте
§ 4. Организация труда на рабочем месте
§ 5. Многостаночная работа
Глава XXVI. Рациональные методы токарной обработки
§ 1. Технологические приемы, применяемые токарями-новаторами
§ 2. Сокращение основного (машинного) времени
§ 3. Сокращение вспомогательного времени
§ 4. Комплексный метод сокращения штучного времени
Глава XXVII. Технологический процесс обработки деталей на станках
§ 1. Общие сведения о разработке технологического процесса обработки деталей
§ 2. Порядок составления технологического процесса обработки деталей
§ 3. Метод групповой обработки деталей
§ 4. Карты технологического процесса обработки деталей на станках
§ 5. Технологическая дисциплина
Глава XXVIII. Технологические процессы обработки деталей на токарных станках
§ 1. Технологический процесс токарной обработки втулок
§ 2. Технологический процесс токарной обработки дисков
§ 3. Технологический процесс токарной обработки стаканов
Глава XXIX. Примеры составления технологических процессов обработки деталей на токарных станках
§ 1. Обработка ступенчатого валика
§ 2. Обработка нажимной гайки
Приложение I. Паспорт токарно-винторезного станка модели 1К12
Приложение II. Классификатор переходов
Приложение III. Операционная карта механической обработки
Приложение IV. Технологическая карта механической обработки ступенчатого валика
Приложение V. Технологическая карта механической обработки нажимной гайки